روش های برش انواع مختلف سنگ مرمر با استفاده از دستگاه اره چند سیمی فوق نازک چیست؟ چگونه می توان انواع مختلف سنگ مرمر را به خوبی برش داد؟

راه حل های سفارشی و بهترین روش ها برای برش بلوک های مرمر به صفحات با استفاده از دستگاه اره چند سیم نازک Ultra-

سه نوع روش برش سنگ مرمر

بلوک های مرمر بزرگ و سنگین هستند. الزامات اصلی برای برش آنها به اسلب عبارتند از "بازده بالا، ضخامت دقیق و آسیب سطح کم". تفاوت های اصلی در "شکنندگی"، "ساختار بافت" و "محتوای ناخالصی" نهفته است. فرآیند برش باید با بار بالا و نیازهای حجم برش زیاد دال‌های بلوک تطبیق داده شود و به تنظیمات هدفمند سیم الماس، فرآیند و سیستم‌های کمکی نیاز دارد.

راه حل های خاص به شرح زیر است:

1. بلوک‌های مرمر رنگی-با شکنندگی کم- (مانند کالاکاتا، سفید دانه‌های برفی، سفید کارارا)

 

 

چالش های اصلی:

شکنندگی بسیار زیاد (مقاومت خمشی کمتر یا مساوی 8 مگاپاسکال)، توزیع تنش ناهموار در سرتاسر بلوک، که به راحتی منجر به ایجاد- لبه های بریده شده و ترک های گوشه در امتداد دانه در حین برش دال می شود. سطوح دال‌های رنگی روشن به راحتی توسط ناخالصی‌های موجود در بلوک خراشیده می‌شوند و الزامات سخت براق (بیشتر یا مساوی 90GU) مورد نیاز است.

روش برش اسلب:

انتخاب سیم الماس:سیم الماس آبکاری شده با استحکام 0.5-0.6 میلی متر- (اندازه ذرات ساینده مش 50 تا 60، سیم فولادی با مواد پایه با کربن بالا، استحکام شکست بیشتر یا مساوی 2800 مگاپاسکال) برای پاسخگویی به نیازهای تنش بالا و بار زیاد دال های مواد خام انتخاب شده است. میزان ریزش ساینده لایه آبکاری شده کمتر یا مساوی 8 درصد است و از ایجاد خراش روی سطح دال جلوگیری می کند.

پارامترهای فرآیند (مناسب برای ضخامت ورق 30-80 میلی متر):

سرعت خط: 6-10 متر بر ثانیه (برش با سرعت کم و پایدار برای کاهش تأثیر ارتعاش اره سیم بر روی بافت ماده خام؛ دامنه ارتعاش کنترل شده کمتر یا مساوی 0.02 میلی متر برای اطمینان از صافی ورق).

سرعت تغذیه:کنترل قطعه بندی شده - مرحله اولیه (0-5 میلی متر): 0.1-0.2 میلی متر در دقیقه (برش آهسته برای کاهش تنش سطح و جلوگیری از خرد شدن لبه). مرحله میانی (5 میلی‌متر - 80٪ ضخامت ماده خام): 0.4-0.6 میلی‌متر در دقیقه (بازده متعادل و کیفیت ورق). مرحله نهایی (باقی مانده 20%): 0.2-0.3mm/min (جلوگیری از بریدگی لبه پایین و ترک خوردگی گوشه).

کنترل تنش:25-30N (مناسب برای بار برش مواد خام، اجتناب از تنش زیاد که می تواند باعث ترک خوردگی داخلی بافت ورق شود، در حالی که اطمینان از لغزش سیم الماس و اطمینان از ضخامت یکنواخت ورق).

حفاظت کمکی (با تمرکز بر محافظت از مواد ورق تمام شده):

مایع برش:استفاده از ترکیبی از مایع برش مبتنی بر آب با دمای پایین-، ماده ضد سفیدکننده، و بازدارنده خوردگی (دمای کمتر یا مساوی 38 درجه) که از طریق پاشش اتمیزه شده چند نقطه ای (8-10 نازل اسپری 8-1. قطره 0.5μm، فشار 0.8-0.0 μm، فشار 0.8-0. ناحیه برش را به طور کامل بپوشانید، تراشه ها را خنک و جدا کنید، از ایجاد واترمارک روی سطح ورق جلوگیری کنید.

رفع بلوک خام:استفاده از ترکیبی از جذب خلاء، تیرهای فشار صلب، و لایه‌های نرم (پرده پلی‌اورتان ضخامت 10 میلی‌متر)، با فشار پرتو فشار 0.3-0.5MPa، برای جلوگیری از جابجایی بلوک‌های خام و انحراف ضخامت در مواد ورق.

حذف تراشه:یک پورت مکش فشار منفی حلقه-شکل (فشار منفی -0.06 مگاپاسکال) + فیلتراسیون ثانویه (دقت 10 میکرومتر) به سرعت گرد و غبار و ذرات شن را حذف می‌کند و از خراشیدگی روی سطح ورق جلوگیری می‌کند.

2. بلوک‌های مرمر حاوی کریستال‌های سخت (مانند Jazz White، Carrara White و Gray Vein Marble)

 

 

چالش های اصلی:

بلوک ها حاوی مقدار زیادی کریستال کوارتز (سختی Mohs 7) هستند که باعث افزایش ناگهانی مقاومت برش موضعی بیش از 30٪ می شود. این به راحتی منجر به کدر شدن و شکستن سیم الماس می شود و بافت نرم اطراف کریستال ها مستعد ترک خوردن است که بر یکپارچگی اسلب ها تأثیر می گذارد. اندازه بزرگ بلوک ها همچنین باعث می شود که انحراف ضخامت در حین برش دال به دلیل افست اره سیمی آسان شود.

روش برش دال:

انتخاب سیم الماسی: از رزین 0.6-0.7 میلی متری- سیم الماسی چسبانده شده استفاده کنید (اندازه ذرات ساینده 40-50 مش، خاصیت خود تیز شوندگی قوی پیوند رزین، آرایش ساینده مارپیچ چند لایه، چگالی 50 درصد تطبیق نقاط سخت برش با اره سیم معمولی الزامات بار بالا برای برش دال بلوک و اطمینان از برش مداوم دال.

پارامترهای فرآیند (مناسب برای ضخامت ورق های 50-100 میلی متر):

سرعت خط: 8-12 متر بر ثانیه (افزایش سرعت فشرده سازی موضعی ماده ساینده را با کریستالیزاسیون کاهش می دهد، عمر سیم الماس را افزایش می دهد و برش صاف ورق را تضمین می کند).

سرعت تغذیه: نیروی برش بسته-کنترل حلقه - آستانه نیرو را 30-35 نیوتن تنظیم کنید. وقتی نیرو از 35 نیوتن تجاوز می کند (در تماس با ناحیه متبلور متراکم)، سرعت به طور خودکار 0.1-0.2mm/min کاهش می یابد (مثلاً از 0.5mm/min به 0.3mm/min). هنگامی که نیرو زیر 30 نیوتن باشد، سرعت دوباره افزایش می‌یابد تا از اضافه بار که باعث بریدگی ورق یا شکستگی سیم شود، جلوگیری شود.

کنترل کشش: 30-35N ( جبران پویا، جبران کشش 1.5N در ناحیه متبلور برای جلوگیری از افتادگی اره سیم و اطمینان از صاف بودن برش ورق؛ انحراف ضخامت کمتر یا مساوی 0.1 ± میلی متر).

حفاظت کمکی (با تمرکز بر دقت و یکپارچگی دال):

مایع برش: برای کاهش ضریب اصطکاک بین کریستال ها و سیم الماسی (مقاومت برش 20%)، "عامل ضد سایش فشار شدید" (مانند استر فسفات) را اضافه کنید و سرعت جریان را به 30 تا 40 لیتر در دقیقه افزایش دهید (افزایش ریزش براده ها، جلوگیری از خراشیده شدن براده ها، جلوگیری از خراشیدگی کریستال و جلوگیری از ریزش کریستال. سطح دال)؛

کالیبراسیون تجهیزات: قبل از برش، از یک ابزار تعیین موقعیت لیزری برای کالیبره کردن موازی مجموعه چرخ راهنما (خطای کمتر یا مساوی 0.015 میلی متر بر متر) استفاده کنید و از یک تراز برای کالیبره کردن محل قرارگیری بلوک های خام استفاده کنید (خطای افقی کمتر یا مساوی 0.1 میلی متر بر متر ضخامت یکنواختی صفحه).

3. بلوک‌های مرمر بافت شل- (مانند مرمر بژ، مرمر بژ طلایی، مرمر مشبک قهوه‌ای روشن)

 

 

نقاط اصلی درد:

ساختار شل بلوک های خام (تخلخل بیشتر یا مساوی 3٪) به راحتی منجر به از دست رفتن بافت سطح وسیعی-و بریدگی در حین برش در صفحات می شود و در نتیجه ضایعات دال ایجاد می شود. سطح جذب مایع بزرگ بلوک های خام به راحتی باعث تفاوت رنگ در صفحات به دلیل نفوذ مایع برش می شود. سطح برش مستعد وز شدن است که بر براقیت صفحات در پردازش بعدی تأثیر می گذارد.

روش برش دال:

انتخاب سیم الماس: سیم الماس آبکاری شده 0.55-0.6 میلی متر (اندازه ذرات ساینده مش 50-60، ذرات یکنواخت، آبکاری آلیاژ نیکل برای استحکام بیشتر، استحکام کششی بیشتر یا مساوی 2600 مگاپاسکال) برای اطمینان از پارگی دانه های سست، سازگاری با محیط برش سست، سازگاری با محیط برش و سازگاری با ارتعاش استفاده می شود. ورق

پارامترهای فرآیند (مناسب برای ضخامت ورق 40-90 میلی متر):

سرعت سیم: 10-14 متر بر ثانیه (برش با سرعت بالا زمان تماس بین سیم الماس و دانه شل را کوتاه می‌کند و ریزش و خرد شدن دانه را کاهش می‌دهد).

سرعت تغذیه: 0.5-0.7 میلی متر در دقیقه (خوراک پایدار از تنش ناهموار در مناطق دانه محلی ناشی از نوسانات سرعت جلوگیری می کند).

کنترل کشش: 32-36 نیوتن (تنش بالا به سیم الماس اجازه می دهد تا مواد خام را به سرعت از بین ببرد، اصطکاک و ریزش دانه را کاهش می دهد، در حالی که عملکرد اره سیم ثابت و صافی ورق را تضمین می کند).

حفاظت کمکی (با تمرکز بر محافظت از بافت و تفاوت رنگ):

سیال برش: یک "درزگیر ضد آب" (مانند یک عامل جفت کننده سیلان) اضافه کنید تا جذب مایع و تفاوت رنگ در سطح دال را کاهش دهید. برای جلوگیری از پراکندگی بافت‌های سست فشار بالا و ریزش صفحات، از "-فشار کم-منطقه بزرگ" (فشار 0.4-0.6 مگاپاسکال، سطح پوشش اسپری بزرگتر یا مساوی 0.8 متر مربع) استفاده کنید.

درمان پست اسلب{0}}: بلافاصله پس از برش به صورت اسلب، کل سطح را با یک "مواد خام-درزگیر مخصوص" (مطابق با رنگ سنگ) اسپری کنید تا منافذ را ببندید و از افت بیشتر بافت در طول حمل و نقل و پردازش بعدی جلوگیری کنید، در حالی که براقیت پایه سطح برش را با افزایش چسبندگی GU بهبود می‌بخشد.